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煤礦井用塗塑直縫鋼管

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產品詳情

煤礦井用塗塑直縫鋼管分類：
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煤礦井下用環氧樹脂塗層複合鋼管
11　範圍
本標準規定了煤礦井下用環氧樹脂塗層複合鋼管（以下簡稱管材）的分類、要求、試驗方法、檢驗規則、標誌、包裝、運輸和貯存。
 
本標準適用於外徑大於48mm的煤礦井下用環氧樹脂塗層複合鋼管，其中煤礦井下用環氧樹脂塗層複合焊接鋼管的公稱壓力不得大於1.6MPa，煤礦井下用環氧樹脂塗層複合無縫鋼管的公稱壓力不得大於最大試驗壓力的50%。
煤礦井用塗塑直縫鋼管是一種專為煤礦井下環境設計的鋼管類型，它具有直縫焊接的特點，並且表麵塗覆有塑料材料。這種鋼管結合了直縫鋼管的強度和塗塑材料的耐腐蝕性，使其在煤礦井下的惡劣環境中表現出色。
 
塗塑直縫鋼管的主要優勢在於：
 
1. **高強度**：直縫鋼管的結構設計使其具有較高的承壓能力和抗拉強度，能夠承受煤礦井下的各種複雜應力。
2. **優良的耐腐蝕性**：塗塑層能夠抵抗煤礦井下的潮濕、酸堿等腐蝕因素，大大延長了鋼管的使用壽命。
3. **良好的抗靜電性能**：塗塑材料通常具有抗靜電特性，能夠有效防止瓦斯等易燃易爆氣體的積聚，提高煤礦安全。
4. **易於安裝和維護**：直縫鋼管的設計使得安裝更為簡便，同時塗塑層也便於後期的維護和保養。
在煤礦井下使用塗塑直縫鋼管時，同樣需要注意以下幾點：
 
* 確保鋼管和塗塑材料的質量，選擇符合安全標準的產品。
* 在安裝過程中，避免鋼管受到過大的外力衝擊，以防損壞塗塑層。
* 定期對鋼管進行檢查，及時發現並處理塗塑層損壞、鏽蝕等問題。
* 在使用過程中，避免使用化學溶劑或強酸強堿等可能對塗塑層造成損壞的物質。
 
煤礦井用塗塑直縫鋼管的應用，不僅提高了煤礦井下的安全性能，也提升了輸送流體的效率和使用壽命，是煤礦工程中不可或缺的重要材料。
12　規範性引用文件 
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨後所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用於本標準。然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用於本標準。
GB/T14291-2006    礦山流體輸送用電焊鋼管 
GB/T17395-2008    無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T2102-2006     鋼管的驗收、包裝、標誌和質量證明書
GB/T241-2007      金屬管液壓試驗方法
GB/T3091-2008     低壓流體輸送用焊接鋼管
GB/T6554-2003     電氣絕緣用樹脂基反應複合物 第2部分：試驗方法-電氣用塗敷粉末方法
GB/T8163-2008     輸送流體用無縫鋼管
AQ1043-2007       礦用產品安全標誌標識
MT181-1988        煤礦井下用塑料管安全性能檢驗規範
MT558.1-2005      煤礦井下用塑料管材 第1部分 聚乙烯管材
CJ/T120-2008      給水塗塑複合鋼管
CJ/T156-2001      溝槽式管接頭
SY/T5037-2000     低壓流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管
SY/T0442-1997     鋼塑管道熔結環氧粉末內塗層技術標準
GB/T9119-2000     平麵、突麵板式平焊鋼製管法蘭
GB9124-2000       鋼製管法蘭  技術條件
3   產品分類、型號規格
3.1 分類
管材分為環氧樹脂塗層無縫鋼管和環氧樹脂塗層焊接鋼管兩種。管材為煤礦井下通用管材，主要用於煤礦井下抽放瓦斯、給排水、噴漿、正壓通風、負壓通風、消防等。
 3.2 型號
型號標記如圖1： 
 
示例：SP(W)-T-EP-KM 295/273表示鋼管材料屈服點為295MPa、公稱外徑為273mm、塗覆材料為環氧樹脂的煤礦井下通用環氧樹脂塗層複合無縫鋼管。
3.3 管材長度
管材的單根長度為6m，具體長度也可據用戶要求而定，其極限偏差為訂貨長度的(-0.5～+2)％。
3.4 管材公稱外徑、壓力與壁厚   
管材的公稱外徑、壓力與壁厚，見表1。
4原材料
4.1鋼管
用於管材生產的鋼管材質、規格、尺寸應符合GB/T3091、GB/T14291、SY/T5037、GB/T8163的規定。用戶可以根據需要選用，另有要求的按合同規定。
4.2環氧樹脂粉末
a)用於塗敷的環氧樹脂粉末，其性能應符合表2的規定。
b)環氧樹脂粉末的檢驗項目由粉末生產廠家按每個批號進行檢驗，並向管材生產廠家提供檢驗報告。
表2    環氧樹脂粉末性能
項        目
指     標
檢驗方法
密度  g/cm3                             
1.2～1.8
GB/T1033
粒度分布  %           
  篩上150μm≤3；篩上250μm≤0.2
GB/T6554
不揮發物含量  %        ≥        
99.5
GB/T6554
水平流動性  mm
22～28
GB/T6554
膠化時間  s            ≤          
120(200℃)
GB/T6554
衝擊強度  kg•cm        ≥         
50
GB/T1732
4.3 法蘭
    兩端帶法蘭的管材使用的鋼製管法蘭尺寸應符合GB/T9119或其他相應標準的要求，鋼製管法蘭材質應符合GB/T9124標準的要求。
4.4  鋼管力學性能
用於管材生產的鋼管，其縱向力學性能應符合GB／T8163-2008中5.4(表5)的規定和GB／T3091-2008中5.4(表3)的規定。
4.5  鋼管的彎曲度
4.5.1 無縫鋼管的彎曲度應符合表3的規定：
表3
尺寸
彎曲度
壁厚≤15mm
≤1.5mm/m
壁厚＞15mm
≤2.0mm/m
外徑≥351mm
≤3.0mm/m
4.5.2 焊接鋼管的彎曲度應符合以下要求：
    a) 公稱外徑不大於168mm的焊接鋼管，應為使用性平直，或經供需雙方協議規定彎曲度指標。
b) 公稱外徑大於168mm的焊接鋼管，彎曲度應不大於鋼管全長的0.2%。
4.6  基管加工及表麵處理
4.6.1 直縫焊接鋼管應清理內毛刺，內焊筋的殘留高度不應大於0.5mm。
4.6.2 兩端帶溝槽的管材應在塗塑前對基管進行溝槽的加工，溝槽的尺寸應符合CJ/T 156標準的要求。

注：

1 無縫鋼管采用GB／Tl7395-2008中(2)外徑和壁厚(表l(係列l))規定的外徑與壁厚；

2 焊接鋼管采用GB／T3091—2008中附錄A和SY/T5037-2000中表1規定的外徑與壁厚；

3 無縫鋼管由GB／T699-1999或GB／Tl591-1994中10、20、Q295、Q345牌號的鋼製造，本表選用牌號為Q295，公稱壁厚s≤32mm，屈服點ós(295×60％=177)177MPa計算出的結果列入相關欄內；

4 焊接鋼管由GB／T700-1998中Q215A、Q215B、Q235A、Q235B和GB／Tl591-1994中Q295A、Q295B、Q345A、Q345B牌號的軟鋼製造，本表選用牌號為Q235A，公稱壁厚s≤25.0mm，屈服點ós(235×60％=l41)141MPa計算出的結果列入相關欄內；

5 無縫鋼管的公稱外徑也可參照GB／Tl7395-2008中(2)外徑和壁厚(表2)第二係列：非標準化為主的鋼管，第三係列：特殊用鋼管，可經供需雙方協商；

6 最大試驗壓力是指在保持液壓試驗持續時間所規定壓力計所示的壓力，不是允許的使用壓力，用戶應根據具體條件按照鋼材的力學性能，合理選擇安全係數，確定安全合理的使用壓力值。
4.6.3兩端帶法蘭的管材應在塗塑前對基管組焊法蘭，組焊的相關位置和尺寸應滿足以下要求：
a）法蘭平麵對鋼管軸線成直角，角度的允許誤差為±1°（見圖2）。
b）每一支管材兩端法蘭對應的螺栓孔對同一中心線的偏移b，φ550及以下的管道，b＜3mm；φ550以上的管道，b ＜5mm（見圖3）。
c）鋼管端麵和法蘭麵之間的焊縫要修磨成圓滑過渡，圓角R≥3mm（見圖4）。
 
圖2 法蘭麵對鋼管軸線垂直度示意圖
 
圖3 兩端法蘭對應螺栓孔偏移示意圖
 
圖4 焊縫修磨圓角示意圖
5技術要求
5.1 外觀
試樣內、外塗層應光滑，沒有裂痕、針孔和沾附異物等妨礙使用的缺陷，並且應具有使用性的直度。
5.2 端麵垂直度
    試樣兩端麵應切割平整並與軸線垂直，端麵垂直度應為90±5°，帶法蘭的試樣，法蘭的位置和尺寸應符合4.6.3的要求。
5.3 塗層厚度
    試樣的塗層厚度應符合表1要求。
5.4 壓扁試驗
對公稱外徑≥60mm的管材進行壓扁試驗，當試樣被壓至4／5時，試樣應無裂縫、破壞且塗層不發生剝落、斷裂。
5.5 液壓試驗
5.5.1 無縫鋼管
試驗壓力按式（1）計算，最高壓力不得超過l9MPa：
          ………………………………………………(1)
式中：P一試驗壓力，MPa；
S一鋼管的公稱壁厚，mm；
D一鋼管的公稱外徑，mm；
R一允許應力，規定屈服點的60％，MPa。
在試驗壓力下，應保證耐壓時間不少於5s，試樣不得出現滲漏現象。
5.5.2 焊接鋼管
試驗壓力應符合表4的規定，公稱外徑小於508mm的試樣穩壓時間應不少於5s；公稱外徑不小於508mm的試樣穩壓時間應不少於10s，在試驗壓力下，試樣不得出現滲漏現象。
表4  液壓試驗壓力值
鋼管公稱外徑 D，mm
試驗壓力值，MPa
D≤168.3
3
168.3＜D≤323.9
5
323.9＜D≤508
3
D＞508
2.5
5.6 落錘衝擊
試樣經落錘衝擊後，10根中應有9無裂紋、無破壞且塗層不發生脫落、斷裂。
5.7 附著力
不低於3級。
5.8 表麵電阻性能
試樣的內、外表麵電阻值算術平均值不得大於l.0×106Ω。
5.9 酒精噴燈燃燒
6根試樣的有焰燃燒時間的算術平均值不得大於3s，其中任何一條試樣的有焰燃燒時間不得大於l0s；
6根試樣的無焰燃燒時間的算術平均值不得大於20s，其中任何一條試樣的無焰燃燒時間不得大於60s。
6試驗方法
6.1外觀
管材的內外表麵質量，用目測、手感進行檢驗。
6.2 端麵垂直度
采用角度尺在管端部至少選擇三個點進行測量取其平均值。
6.3塗層厚度
a) 截取3根試樣，每根試樣的兩端麵應與軸線垂直。用精度為0.02mm的遊標卡尺測量端麵圓周上直交的任意四點並取其平均值，該值即為該端麵的塗層厚度值。
b) 記錄6個端麵的塗層厚度值，計算塗層厚度的算術平均值。
6.4壓扁試驗
a) 從測試的管材任意位置切取長度為50±1.0mm的試樣，試樣兩端應切割平整並與軸線垂直。
b) 在常溫下將試樣水平放置在試驗機的上下壓板之間並使試樣的焊縫與壓縮方向垂直，以10±5mm/min的速度壓縮試樣，壓至試樣為原來外徑的4/5時立即卸壓（如圖5）。
 
圖5 壓扁試驗
6.5液壓試驗
6.5.1 試驗設備和儀器
參見GB/T 241-2007中的第4條款。
6.5.2 試樣製備
從測試的管材任意位置切取長度≥1000mm的管段，兩端應切割平整並與軸線垂直。
6.5.3 試驗方法
參見GB/T 241-2007第6條款。
6.6落錘衝擊試驗
a) 從測試的管材任意位置切取長度為100±5mm的試樣10根，試樣兩端麵應與軸線垂直，兩端麵應清潔、無損傷。 
b)按GB／T120－2008規定的方法，在常溫下如圖6所示進行衝擊試驗，觀察塗層有無裂紋和剝離出現，此時焊縫應安置在衝擊麵相反的方向。落錘重量按照表5的規定。
表5
公稱外徑
D/mm
環氧樹脂塗層
錘重 kg
落下高度 mm
＞60
6.3
1000
6.7附著力試驗
按CJ/T120-2008附錄A的規定進行試驗。
6.8表麵電阻性能試驗
按MT181的規定進行試驗。
6.9阻燃試驗
按MT181的規定進行試驗。
 
圖6 落錘衝擊試驗
7  檢驗規則
7.1  出廠檢驗
7.1.1  出廠檢驗項目見表6。
7.1.2  管材應由生產廠的質檢部門檢驗合格後方可出廠。
7.1.3  組批、抽樣與判定
a).管材的組批與抽樣按表7要求。
b).每一檢驗項目有一件試樣不合格時，須將其挑出，再取雙倍試樣複試，若仍有一件不合格時，則該批判為不合格。
表6   出廠檢驗和型式檢驗項目
序號
檢驗項目
技術要求
試驗方法
出廠檢驗
型式檢驗
1
外 觀
5.1
6.1
√
√
2
端麵垂直度
5.2
6.2
√
－
3
塗層厚度
5.3
6.3
√
√
4
壓扁試驗
5.4
6.4
－
√
5
液壓試驗
5.5
6.5
－
√
6
落錘衝擊
5.6
6.6
－
√
7
附著力試驗
5.7
6.7
－
√
8
表麵電阻
5.8
6.8
√
√
9
酒精噴燈
5.9
6.9
√
√
注：＂√＂表示進行檢驗，＂－＂表示不進行檢驗。
7.2   型式檢驗
7.2.1 有下列情況之一時應進行型式檢驗：
a) 新產品生產或者產品轉廠生產時；
b) 正式生產後，如結構、材料、工藝有較大改變，可能影響產品性能時；
c) 產品停產達一年以上，恢複生產時；
d) 正常生產滿兩年時；
e) 出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時；
f) 國家質量監督機構提出進行型式檢驗要求時；
表7
檢驗項目
取樣數量
組    批
塗層表麵質量
逐根檢驗
 
塗層厚度
每批2根
同一公稱口徑的每250根為一批，餘數部分作為另一批
導電性試驗
阻燃試驗
每批1根
公稱口徑小於等於50mm的每2000根為一批，餘數部分作為另一批。公稱口徑大於等於65mm的1000根為一批，餘數部分作為另一批。
塗層附著力試驗
壓扁試驗
衝擊試驗
7.2.2 檢驗項目見表7。
7.2.3 抽樣及判定按7.1.3的規定執行。
8   標誌、包裝、運輸、貯存
8.1 標誌
12.1.1　每根管材表麵均要有清晰的標誌，標誌應包括以下內容：
a) 安全標誌標識及編號；（安全標誌標識的使用應符合AQ1043-2007的規定）
b) 生產廠名稱；
c) 公稱外徑；
d) 產品用途代號；
e) 生產日期；
f) 公稱壓力；
  g) 材料等級。
 

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